An Raytheons Radar Development Facility in Andover, Massachusetts erfolgt die Falsteilfertigung, Chipmontage und abschließende Funktionsprüfung der SPY-6-Radare in einem vertikal integrierten Workflow. Waferverarbeitung, Subsystemintegration und abschließende robotische Kalibrierung laufen simultan, wodurch Produktionszeiten reduziert werden. Modernste Reinraumtechnik und automatisierte Testkammern mit Akustikschaumdämmung gewährleisten gleichbleibend hohe Qualität. Die modulare Konstruktion erlaubt flexible Anpassung an verschiedene Kriegsschiffklassen und sichert planbare Termine sowie effiziente Kostenkontrolle. Effiziente Materialflusssysteme minimieren Lageraufwand und sorgen für termingerechte Auslieferung.
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Automatisierte Gießerei in Andover gewährleistet konstante Qualität der SPY-6-Chips
Im nördlichen Komplex des Raytheon Campus in Andover, Massachusetts liegt eine firmeneigene Gießerei für militärische Halbleiterfertigung. Dort werden extrem feine Siliziumwafer in Reinräumen mit kontrollierten Umgebungsparametern zu modularen Chips verarbeitet, die das Rückgrat der SPY-6 Radarplattform bilden. Alle Produktionsschritte – von der Materialzufuhr bis zur Endmontage – unterliegen automatisierten Prüfungen, Kalibrierungen und Dokumentationspflichten. So wird sichergestellt, dass jede Einheit den strikten Verteidigungsspezifikationen entspricht. Prozessdaten werden gesammelt und in Echtzeit analysiert.
Fertigung von Chip bis Schiff durch parallele Abläufe optimiert
Zeitgleich initiiert Raytheon in der vertikal integrierten Anlage Waferfertigung, Baugruppenmontage und abschließende Systemtests parallel. Dieser Vollintegrationsansatz eliminiert Wartezyklen zwischen Entwurf, Produktion und Prüfung und beschleunigt den Gesamtprozess. Dank automatischer Daten- und Materialflüsse lassen sich Engpässe frühzeitig vermeiden und Anpassungen unmittelbar umsetzen. Ergebnis sind reduzierte Lagerbestände, geringere Fertigungskosten und eine hohe Termintreue. Automatisierte Abläufe erhöhen Präzision, Flexibilität, Effizienz. Proaktive Ressourcenzuordnung verbessert Durchsatz, senkt Ausschussquoten und steigert Innovationskraft nachhaltig. Echtzeitgestützt skalierbar intelligent.
Effiziente zeitgleiche Fertigung optimiert SPY-6 Verfügbarkeit und reduziert Verzögerungsrisiken
Im Fokus des Entwicklungsplans der Radar Development Facility steht die rasche, effiziente und verlässliche Fertigung der SPY-6-Radare. Ein modularer Aufbau der Radarelemente erlaubt eine zügige Neukonfiguration und Feinabstimmung entsprechend spezifischer Schiffsspezifikationen und Gefährdungsprofile. Dieser modulare Mechanismus minimiert Schnittstellenaufwand, vereinfacht Wartungsabläufe und beschleunigt Prüfzyklen. Darüber hinaus wird die Flexibilität der Produktionslinie erhöht, was zu verkürzten Durchlaufzeiten führt und eine konstante Einsatzbereitschaft der Systeme gewährleistet. Er senkt Entwicklungskosten, steigert Fertigungsqualität, optimiert Wartungsintervalle.
Wiederholbare Kalibrierungsabläufe durch Roboter reduzieren Fertigungsausfälle deutlich und nachhaltig
In spezialisierten Testzellen, deren Wände mit blauem Akustikschaum ausgekleidet sind, durchlaufen serienfertige Module ein komplexes Prüfprogramm, das Hochdruck-, Stresstest- und Umweltsimulationen beinhaltet. Automatisierte Roboterarme übernehmen präzise Schraubkraftmessungen, führen elektrische Funktionstests nach vordefinierten Lastprofilen durch und kalibrieren Sensorik auf Mikroniveau. Durch die vollständige Automatisierung aller Prüfschritte erhöht sich die Reproduzierbarkeit, Fehlerquellen werden eliminiert und die Zuverlässigkeit der Endprodukte bei Echtbedingungen signifikant gesteigert. Alle Daten werden digital erfasst und in Qualitätsreports integriert.
SPY-6-Radarsysteme verlassen Werk geprüft, versandfertig und einsatzbereit für Marine
Nachdem das Radar erfolgreich zertifiziert und kalibriert ist, verpackt Raytheon es termingerecht und versendet es direkt an die Werftstandorte. Die lückenlose Fusion von Fertigung, Tests und Logistik reduziert interne Umlagerungen und senkt Lagerkosten erheblich. Dank dieser integrierten Prozesskette liefert Raytheon die SPY-6-Systeme konstant in der geforderten Anzahl aus und behält dabei eine strikte Kostenkontrolle bei, um Budgettreue und planbare Lieferfenster für Marineeinsätze zu garantieren. effizient und eine langfristige Einsatzfähigkeit sicherzustellen
Raytheon RTX Andover bündelt Fertigung, Montage, Tests unter Dach
Die Radar Development Facility von Raytheon RTX in Andover kombiniert Halbleiterfertigung, Montage und Endprüfung auf kompaktem Raum. Durch vertikale Integration werden Entwicklungs-, Herstellungs- und Testprozesse parallel ausgeführt, um Engpässe zu vermeiden und Lieferzeiten zu verkürzen. Automatisierte Kalibrierung und Funktionstests garantieren Qualitätsprüfungen. Modulares Design ermöglicht skalierbare Serienproduktion, während integrierte Abläufe Logistikkosten senken und Effizienz steigern. Resultat sind robuste, einsatzbereite und termingerecht gelieferte SPY-6-Radarsysteme für die präzise Detektion komplexer Bedrohungen auf See.
